一、多级离心泵检修
1、小修项目
1.1 更换填料密封。
1.2 双支承泵检查清洗轴承、轴承箱、挡油环、挡水环、油标等,调整轴承间隙。
1.3 检查修复联轴器及驱动机与泵的对中情况。
1.4 处理在运行中出现的一般缺陷。
1.5 检查清理冷却水、封油和润滑等系统。
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2、大修项目
2.1 包括小修项目。
2.2 检查修理机械密封。
2.3 解体检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀情况。泵轴、叶轮必要时进行无损探伤。
2.4 检查清理轴承、油封等,测量、调整轴承油封间隙。
2.5 检查测量转子的各部圆跳动和间隙,必要时做动平衡检验。
2.6 检查并校正轴的直线度。
2.7 测量并调整转子的轴向窜动量。
2.8 检查泵体、基础、地脚螺栓及进出口法兰的错位情况,防止将附加应力施加于泵体,必要时重新配管。
二、检修与质量标准
1拆卸前准备
1.1 掌握泵的运转情况,并备齐必要的图纸和资料。
1.2 备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。
1.3 切断电源及设备与系统的联系,放净泵内介质,达到设备安全与检修条件。
2 拆卸与检查
2.1 拆卸附属管线,并检查清扫。
2.2 拆卸联轴器安全罩,检查联轴器对中,设定联轴器的定位标记。
2.3 测量转子的轴向窜动量,拆卸检查轴承。
2.4 拆卸密封并进行检查。
2.5 测量转子各部圆跳动和间隙。
2.6 拆卸转子,测量主轴的径向圆跳动。
2.7 检查各零部件,必要时进行探伤检查。
2.8 检查通流部分是否有汽蚀冲刷、磨损、腐蚀结垢等情况。
3 检修标准按多级离心泵制造厂要求执行,无要求的按本标准执行。
3.1联轴器
3.1.1 半联轴器与轴配合为H7/js6。
3.1.2 联轴器两端面轴向间隙一般为2~6mm。
3.1.3 安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。
3.1.4 安装弹性圈柱销联轴器时,其弹性圈与柱销应为过盈配合,并有一定紧力。弹性联轴器销孔的直径间隙为0.6~1.2mm。
3.1.5 联轴器的对中要求值应符合表2要求。
表2 联轴器对中要求表mm
联轴器形式 | 径向允差 | 端面允差 |
刚 性 | 0.06 | 0.04 |
弹性圈柱销式 | 0.08 | 0.06 |
齿 式 |
叠 片 式 | 0.15 | 0.08 |
3.1.6 联轴器对中检查时,调整垫片每组不得超过4块。
3.1.7 热油泵预热升温正常后,应校核联轴器对中。
3.1.8 叠片联轴器做宏观检查。
3.2 轴承
3.2.1 滑动轴承
a. 轴承与轴承压盖的过盈量为0~0.04mm(轴承衬为球面的除外),下轴承衬与轴承座接触应均匀,接触面积达60%以上,轴承衬不许加垫片。
b. 更换轴承时,轴颈与下轴承接触角为60°~90°,接触面积应均匀,接触点不少于2~3点/cm2。
c. 轴承合金层与轴承衬应结合牢固,合金层表面不得有气孔、夹渣,裂纹、剥离等缺陷。
d. 轴承顶部间隙值应符合表3要求。
表3 轴承顶部间隙表 mm
轴 径 | 间 隙 | 轴 径 | 间 隙 |
18~30 >30~50 >50~80 | 0.07~0.12 0.08~0.15 0.10~0.18 | >80~120 >120~180 | 0.14~0.22 0.16~0.26 |
e. 轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。
3.2.2 滚动轴承
a. 承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/is6。
b. 仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/k6。
c. 滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6。
d. 凡轴向止推采用滚动轴承的泵,其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02~0.06mm。
e. 滚动轴承折装时,采用热装的温度不超过120℃,严禁直接用火焰加热,推荐采用高频感应加热器。
f. 滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点,接触平滑无杂音,保持架完好。
3.3 密封
3.3.1 机械密封
a. 压盖与轴套的直径间隙为0.75~1.00mm,压盖与密封腔间的垫片厚度为1~2mm。
b. 密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra3.2。
c. 安装机械密封部位的轴或轴套,表面不得有锈斑、裂纹等缺陷,粗糙度Ra1.6。
d. 凡轴向止推采用滚动轴承的泵,其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02~0.06mm。
e. 滚动轴承拆装时,采用热装的温度不超过120℃,严禁直接用火焰加热,推荐采用高频感应加热器。
f. 滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点,接触平滑无杂音,保持架完好。
e. 弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求。
f. 机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。
g. 压盖螺栓应均匀上紧,防止压盖端面倾斜。
h. 静环装入压盖后,应检查确认静环无偏斜。
3.3.2 填料密封
a. 间隔环与轴套的直径间隙一般为1.00~1.50mm。
b. 间隙环与填料箱的直径间隙为0.15~0.20mm。
c. 填料压盖与轴套的直径间隙为0.75~1.00mm。
d. 填料压盖与填料箱的直径间隙为0.10~0.30mm。
e. 填料底套与轴套的直径间隙为0.50~1.00mm。
f. 填料环的外径应小于填料函孔径0.30~0.50mm,内径大于轴径0.10~0.20mm。切口角度一般与轴向成45°。
g. 安装时,相邻两道填料的切口至少应错开90°。
h. 填料均匀压入,至少每二圈压紧一次,填料压盖压入深度一般为一圈盘根高度,但不得小于5mm。
3.4 转子
3.4.1 转子的跳动
a. 单级离心泵转子跳动应符合表4要求。
表4 单级离心泵转子跳动表 mm
测量部位直径 | 径向圆跳动 | 叶轮端面跳动 |
叶轮密封环 | 轴套 |
≤50 | 0.05 | 0.04 | 0.20 |
>50~120 | 0.06 | 0.05 |
>120~260 | 0.07 | 0.06 |
>260 | 0.08 | 0.07 |
b. 多级离心泵转子跳动应符合表5要求。
表5 单级离心泵转子跳动表 mm
测量部位直径 | 径向圆跳动 | 端面圆跳动 |
叶轮密封环 | 轴套、平衡盘 | 叶轮端面 | 平稳盘 |
≤50 | 0.06 | 0.03 | 0.20 | 0.04 |
>50~120 | 0.08 | 0.04 |
>120~260 | 0.10 | 0.05 |
>260 | 0.12 | 0.06 |
3.4.2 轴套与轴配合为H7/h6,表面粗糙度为Ra1.6。
3.4.3 平衡盘与轴配合为H7/js6。
3.4.4 根据运行情况,必要时转子应进行动平衡检验,其要求应符合相关技术要求。一般情况下动平衡精度要达到6.3级。
3.4.5 对于多级泵,转子组装时其轴套、叶轮、平衡盘端面跳动须达到表5的技术要求,必要时研磨修刮配合端面。组装后各部件之间的相对位置须做好标记,然后进行动平衡校验,校验合格后转子解体。各部件按标记进行回装。
3.4.6 叶轮
a. 叶轮与轴的配合为H7/js6。
b. 更换的叶轮应做静平衡,工作转速在3000r/min的叶轮,外径上允许剩余不平衡不得大于表6的要求。必要时组装后转子做动平衡校验,一般情况下,动平衡精度要达到6.3级。
表6 单级离心泵转子跳动表
叶轮外径/mm | ≤200 | >200~300 | >300~400 | >400~500 |
不平衡重/g | 3 | 5 | 8 | 10 |
c. 平衡校验,一般情况在叶轮上去重,但切去厚度不得大于叶轮壁厚的1/3。
d. 对于热油多级离心泵,叶轮与轴装配时,键顶部应留有0.10~0.40mm间隙,叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于1~2mm。
3.4.7 主轴
a. 主轴颈圆柱度为轴径的0.25%,最大值不超过0.025mm,且表面应无伤痕,表面粗糙度为Ra1.6。
b. 以两轴颈为基准,找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm。
表7 键与轴键槽的过盈量表mm
轴径 | 40~70 | >70~100 | >100~230 |
过盈量 | 0.009~0.012 | 0.011~0.015 | 0.012`0.017 |
壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙值应符合表8要求。
表8 口环、托瓦、轴套配合间隙表mm
泵类 | 口环直径 | 壳体口环与叶轮口环间隙 | 中间托瓦与中间轴套间隙 |
冷油泵 | <100 | 0.04~0.60 | 0.30~0.40 |
≥100 | 0.60~0.70 | 0.40~0.50 |
热油泵 | <100 | 0.60~0.80 | 0.40~0.60 |
≥100 | 0.80~1.00 | 0.60~0.70 |
转子与泵体组装后,测定转子总轴向窜量,转子定中心时应取总窜量的一半;对于两端支承的热油泵,入口的轴向间隙应比出口的轴向间隙大0.5~1.00mm。
三、 试车与验收
1 试车前准备
1.1 检查检修记录,确认检修数据正确。
1.2 单试电机合格,确认转向正确。
1.3 热油泵启动前要暖泵,预热速度不得超过50℃/h,每半小时盘车180°。
1.4 润滑油,封油、冷却水等系统正常,零附件齐全好用。
1.5 盘车无卡涩现象和异常声响,轴封渗漏符合要求。
2 试车
2.1 多级离心泵严禁空负荷试车,应按操作规程进行负荷试车。
2.2 对于强制润滑系统,轴承油的温升不应超过28℃,轴承金属的温度应小于93℃;对于油环润滑或飞溅润滑系统,油池的温升不应超过39℃,油池温度应低于82℃。
2.3 轴承振动标准见SHS 01003-2004《石油化工旋转机械振动标准》。
2.4 保持运转平稳,无杂音,封油、冷却水和润滑系统工作正常,泵及附属管路无泄漏。
2.5 密封介质泄漏不得超过下列要求:
机械密封:轻质油10滴/min,重质油5滴/min;
填料密封:轻质油20滴/min,重质油10滴/min。
对于有毒、有害、易燃易爆的介质,不允许有明显可见的泄漏,对于多级泵,泵出口流量不小于泵最小流量。
四、验收
1. 连续运转24h后,各项技术指标均达到技术要求或能满足生产需要。
2. 达到完好标准。
3. 检修记录齐全、准确,按规定办理验收手续。
五、维护与故障处理
日常维护
1. 严格执行润滑管理制度。
2. 保持封油压力比泵密封腔压力大0.05~0.15MPa。
3. 定时检查出口压力,振动、密封泄漏,轴承温度等情况,发现问题应及时处理。
4. 定期检查泵附属管线是否畅通。
5. 定期检查泵各部螺栓是否松动。
6. 热油泵停车后每半小时盘车一次,直到泵体温度降到80℃以下为止,备用泵应定期盘车。
故障与处理(见表9)
表9 常见故障与处理
序号 | 故障现象 | 故障原因 | 处理方法 |
1 | 流量扬程降低 | 泵内或吸入管内存有气体 泵内或管路有杂物堵塞 泵的旋转方向不对 叶轮流道不对中 | 重新清泵,排除气体 检查清理 改变旋转方向 检查、修正流道对中 |
2 | 电流升高 | 转子与定子碰擦 | 解体修理 |
3 | 振动增大 | 泵转子或驱动机转子不平衡 泵轴与原动机轴对中不良 轴承磨损严重,间隙过大 地脚螺栓松动或基础不牢固 泵抽空 转子零部件松动或损坏 支架不牢引起管线损坏 泵内部摩擦 | 转子重新平衡 重新校正 修理或更换 紧固螺栓或加固基础 进行工艺调整 紧固松动部件或更换 管线支架加固 拆泵检查消除摩擦 |
序号 | 故障现象 | 故障原因 | 处理方法 |
4 | 密封泄漏严重 | 泵轴与原动机对中不良或轴弯曲 轴承或密封环磨损过多形成转子偏心 机械密封损坏或安装不当 密封液压力不当 填料过松 操作波动大 | 重新校正 更换并校正轴线 更换检查 比密封腔前压力大0.05~0.15MPa 重新调整 稳定操作 |
5 | 轴承温度过高 | 轴承安装不正确 转动部分平衡补被破坏 轴承箱内油过少、过多或太脏变质 轴承磨损或松动 轴承冷却效果不好 | 按要求重新装配 检查消除 按规定添放油或更换油 修理更换或紧固 检查调整 |